При проверке сварных швов и микротрещин стальных резервуаров для хранения масла основное внимание уделяется визуальному качеству сварных швов. Проверки обычно включают высоту участка сварного шва, подрез, деформацию сварного шва, сварной валик, кратер дуги, прямолинейность сварного шва и другие характеристики, а также внутреннее качество сварных швов, такое как шлаковые включения, пористость, неполное проплавление, трещины и непровар. Этапы проверки сварных швов и микротрещин стальных резервуаров для хранения масла следующие:
Визуально осмотрите внутренние и внешние поверхности, сварные швы и зоны термического-воздействия стального резервуара для хранения масла, чтобы получить общее представление о том, где могут существовать трещины. Тщательно осмотрите все подозрительные участки, при необходимости используя увеличительное стекло. Любые участки, предположительно имеющие микротрещины, должны быть отмечены и записаны.
Морфология поверхности проверяемого стального резервуара для хранения масла напрямую влияет на чувствительность контроля, а чистая поверхность является предпосылкой для эффективного контроля. Многочисленные случаи поломок контейнеров показали, что опасные дефекты, возникающие в процессе использования, чаще всего локализуются на внутренней поверхности, контактирующей со средой. Поэтому любые внутренние пятна, ржавчина и окалина должны быть очищены и проверены инспектором.. 100 Можно использовать % магнитопорошковую проверку. Учитывая, что сварные швы на внутренней и внешней поверхностях бензобака необходимо проверять во всех положениях, включая горизонтальное, горизонтальное, вертикальное и направленное вверх, перед испытанием прибор необходимо откалибровать с помощью стандартного испытательного образца А1-30/100. Образец для испытаний следует прикрепить в верхнем положении, где условия эксплуатации наихудшие и чувствительность обнаружения имеет наибольшее влияние (например, сварной шов верхней пластины в сферическом контейнере и верхний сварной шов на внутренней поверхности горизонтального контейнера) для калибровки общей чувствительности рабочих характеристик и обеспечения того, чтобы ни один дефект не был пропущен. Стоит отметить, что: для магнитопорошкового контроля сварных швов контейнеров с обычными средами обычно выбирается магнитная суспензия на водной-основе, приготовленная с магнитной пастой, причем цвет магнитного порошка должен сильно контрастировать с контролируемой поверхностью. При приготовлении магнитной суспензии на водной-основе с магнитной пастой важно учитывать следующее: сначала магнитную пасту смешать с небольшим количеством воды и растереть до состояния пасты, а затем добавить в бензобак указанное количество водного агента по мере необходимости. Приготовленная таким образом магнитная суспензия имеет более однородную концентрацию, магнитный порошок в суспензии не комкуется, а чувствительность обнаружения выше. Если при магнитопорошковом контроле контейнеров, содержащих маслянистые среды, масляную пленку на поверхности сварного шва трудно удалить или она не выдерживает испытания на разрыв воды, необходимо использовать магнитную суспензию-на масляной основе. Его следует готовить с использованием керосина с высокой-точкой вспышки-, низкой-концентрации или смеси 50 % керосина и 50 % трансформаторного масла. При приготовлении магнитной суспензии на масляной основе из магнитной пасты важно сначала смешать пасту с небольшим количеством масла и растереть ее в пасту, затем добавить указанное количество масла. Для проверки гладких поверхностей или сварных швов в вертикальных местах следует использовать магнитную суспензию, приготовленную с более вязким масляным носителем (например, 30% керосина и 70% моторного масла), чтобы предотвратить пропущенные дефекты из-за быстрого течения магнитной суспензии во время магнитопорошкового контроля.
Стыковые сварные швы стальных резервуаров для хранения масла подвергаются 100% ультразвуковому контролю или 100% дефектоскопическому контролю.
Дефекты (внутри сварных швов и микротрещин стальных резервуаров для хранения масла), обнаруженные с помощью 100 % магнитопорошкового контроля, цветовой дефектоскопии, 100 % ультразвукового контроля или 100 % капиллярного контроля, должны быть -повторно проверены с использованием радиографического контроля, чтобы обеспечить точность результатов испытаний. К подозрениям на наличие трещин, обнаруженных с помощью любого из методов испытаний, следует сохранять осторожное отношение и не следует делать поспешных выводов. Вместо этого следует использовать консультативный подход с использованием различных методов тестирования для дальнейшего целенаправленного анализа. Это также позволяет персоналу, проводящему тестирование, свободно высказываться, выражать свое мнение о результатах тестирования и делиться своей мудростью. Благодаря вышеуказанной работе можно определить расположение, направление и глубину залегания микротрещин в стальных резервуарах для хранения нефти, а затем определить план ремонта, обеспечивающий безопасную эксплуатацию стальных резервуаров для хранения нефти.
